— Всё, что наметили, успешно реализуем. С начала года рост производства ПВХ составил 6%, а изделий из него — 24%. К профессиональному празднику мы сделали себе хороший подарок: запустили четвёртую линию сушки. Обывателю это ни о чём не говорит, а для нас значит, что с 30% до 70% вырастет производство самых востребованных на рынке ПВХ марок — 67-й и 64-й. Именно такую долю составляют твёрдые марки в производстве ведущих западных компаний. Это из них выпускаются, например, профили для окон.

С пуском линии мы сокращаем отходы производства, а значит, и выбросы в атмосферу уменьшаются до минимальных отметок. Есть у всего этого и неожиданные последствия. Отходы производства были основным сырьём для изготовления обувного пластиката. Мы посчитали, что теперь их будет хватать на производство 20 тонн пластиката, тогда как в прошлом году мы произвели 780 тонн. Видимо, участок будет перепрофилирован на производство оболочки для кабеля. А отходы будем продавать.

— С 1 июня вы прекращаете ртутный электролиз в хлорном производстве. В каком режиме это будет происходить?

— Мы сделали запасы по хлору и дихлорэтану, с тем чтобы в течение двух месяцев, пока будем переходить с ртутного электролиза на мембранный, завод продолжал работать. Уже сегодня из 14 объектов, которые вводятся по проекту конверсии ртутного электролиза хлора на мембранный, четыре основных находятся в стадии запуска, а два из них переведены на рабочий режим. Переходный период завершится 1 августа.

Ртутный электролиз работал на предприятии почти 30 лет. В последние годы система работы на производстве хлора и каустика была настолько хорошо отлажена, что с полной ответственностью могу сказать: саянский электролиз был самым совершенным среди подобных производств в России. Но расставаться с ним мы будем всё равно.

— Что будете делать с ртутью?

— У нас в производстве было задействовано порядка 180 тонн ртути. Мы её продадим. Уже подписали договор с фирмой «Лабаз» из Днепродзержинска.

— На конверсию ртутного электролиза вы привлекли финансовые ресурсы в сумме более 55 млн. евро. Какие рыночные преимущества даёт мембранный метод?

— Существует два момента. Первый — экологический. Мы полностью уходим от ртути. Это очень важно. Второй — экономический. На ртутном электролизе мы производили 108 тыс. тонн хлора в год, мембрана даст 150 тыс. тонн. Это полностью закрывает наши потребности при объёме производства 250 тыс. тонн ПВХ в год. То есть это возможность уйти от сторонних поставщиков. До последнего момента часть хлора мы покупали в Братске и Кемерове. Кроме того, мы значительно сокращаем затраты по энергетике. Увеличивая производство хлора почти на 50%, мы практически не увеличиваем потребление электроэнергии. Сегодня на тонну хлора мы расходуем около 3,5 тыс. кВт-ч, после конверсии эта цифра сократится до 2,6 тыс. кВт-ч.

— Если этот способ настолько уникальный, почему вы единственные в России, кто переходит на него?

— Единственные. Пока. Уверен, что вскоре у нас появятся последователи.

— Внедрение новых технологий, как правило, сопровождается сокращениями. Как это произойдёт в вашем случае?

— На хлорном производстве и на производстве каустика высвободится около 250 человек. Мы пошли по следующему варианту: часть людей переучиваем, часть переводим на другие производства, свыше 100 человек будут работать по программе демеркуризации. За 9 месяцев мы поднимем грунт, извлечём ртуть, обработаем цеха.

— Аналитики уже на протяжении нескольких лет прогнозируют дефицит ПВХ на российском рынке. Вы ощущаете, что потребность в вашей продукции растёт?

— Если ещё в январе — апреле прошлого года мы вынуждены были поставлять значительную часть нашей продукции в Китай, то с ноября весь наш ПВХ идёт на российский рынок. Мы внимательно отслеживаем данные по закупке оборудования по переработке ПВХ. По нашим данным, для закупленного оборудования необходимо 1,3 млн. тонн смолы. Причём 95% этого оборудования, более 1000 единиц, сосредоточено в европейской части, поскольку основной рынок сбыта готовой продукции — там, где живёт большая часть жителей страны.

Некоторые отечественные предприятия уже импортируют ПВХ. Полимерная промышленность России обеспечивает лишь 650 тыс. тонн, 40% из которых — наши.

Мы просчитали возможные рынки при увеличении производства до 400 тыс. тонн ПВХ. Российский рынок гарантированно проглотит и эти объёмы. Сбыт внутри страны привлекателен ещё и тем, что цены здесь выше, чем в Китае.

— В Иркутской области есть предприятия, производящие готовую продукцию из саянского ПВХ?

— Для внутрирегионального партнёрства характерны наши отношения с немецкой компанией «Рехау», которой мы поставляем 2 тыс. тонн ПВХ на производство профилей. Их полностью устраивает наше качество. К сожалению, большой переработки не только в Иркутской области, но и в Сибирском федеральном округе нет. Мы сами являемся лидерами по производству готовой продукции из ПВХ. Сейчас «Саянскхимпласт» перерабатывает 5,5 тыс. тонн ПВХ в пластикаты, 1,2 тыс. — в профильно-погонажные изделия. В планах — довести к 2010 году переработку до 15% от выпускаемой смолы с нынешних 1,5%.

Из линейки готовой продукции самой востребованной является стеновая панель. Сейчас мы производим 33 тыс. кв. м стеновых панелей в месяц, а ещё в марте производили 17 тыс. По качеству они превосходят китайские и московские. Производство панелей мы начали в марте и ставили задачу за полтора года выйти на рентабельный уровень работы. Вопреки ожиданиям, производство стало прибыльным уже в апреле.

Считаем, что перспектива — за самостоятельным предприятием, которое будет заниматься переработкой. Всё-таки для «Саянскхимпласта» переработка — непрофильный бизнес. Это специфическое производство, которое требует особых подходов, например, при организации логистических схем. Сейчас мы просчитываем вариант выделения нашего производства пластмасс в отдельное предприятие.

— Это производство будет продано?

— Думаю, что это будет самостоятельное юрлицо, которое останется нашей «дочкой».

— Куда сейчас в основном продаёте готовую продукцию?

— В Красноярск, Новосибирск. Там ведётся активное строительство. И уже потом в Иркутск. Основное потребление продуктов переработки ПВХ находится за Уралом, но из-за высоких транспортных издержек нам невыгодно возить туда продукцию. Мы можем себе позволить транспортное плечо Свердловск — Владивосток.

— «Саянскхимпласт» всегда был социально нагруженным предприятием. Политика компании будет меняться?

— Мы не отказываемся от социальной нагрузки. Оставили за собой и медсанчасть, и Дворец культуры, и профилакторий, и центр досуга. Дотируем эти объекты на 50 млн. рублей в год. Конечно, мы заинтересованы в снижении дотаций и требуем от своих подразделений эффективной работы. В прошлом году получили прибыль от торгово-коммерческой фирмы. Предположительно, она и профилакторий «Кедр» станут первыми социальными подразделениями, на базе которых мы создадим «дочки». Из всех социальных объектов они близки к работе в режиме самоокупаемости, уверенно чувствуют себя в рынке.

— Есть ли будущее у проекта по организации в Саянске производства брома?

— Сейчас эффективность этого проекта только изучается. Мы привлекли специалистов из Украинского НИИ брома. Существует колоссальнейшая потребность в броме. На территории СНГ его производит только Украина (ей принадлежит 5% мирового производства). Крупнейшим производителем является Израиль (на его долю приходится 48%). Проект переработки соляной рапы предложили молодые специалисты нашего предприятия. Содержание брома в месторождении соляной рапы очень высокое — 7 граммов на литр. Израильтяне извлекают бром из соли Мёртвого моря. Там содержание брома — 5 граммов на литр. Правда, нам придётся качать рапу с глубины 2,3 тыс. метров. После того, как эксперты изучат проект, акционеры должны решать, будет организовано новое производство или нет.

— Будут ли продолжены работы на Зиминском газоносном участке?

— В разработку этого газоносного участка мы в прошлом году уже инвестировали 4,5 млн. долларов. Пробурили одну скважину. По данным специалистов, газовый купол находится рядом с пробуренной скважиной. Акционеры приняли принципиальное решение — надо продолжать работу. Вероятно, уже в июле наш подрядчик — компания «Прикаспийбурнефть» начнёт бурить вторую скважину на расстоянии 5 километров к юго-востоку от существующей. Для нас важно получение газа независимо от поставок углеводорода с Ковыкты. Наше технологическое топливо, которое мы используем при пиролизе в процессе производства ПВХ, — это прямогонный бензин и самолётное топливо; в отличие от газа, они не дают устойчивого температурного режима. К тому же стоят очень дорого.

— «Саянскхимпласт», пожалуй, единственное предприятие региона, которое планирует получить международный сертификат ИСО сразу трёх серий. Вы при этом не рискуете?

— Мы рассчитываем на то, что в июле получим сертификат в области менеджмента качества (ISO 9001:2000), экологии (ISO 14001:2004), промышленной безопасности и охраны труда (OHSAS 18001:1999). 10 — 16 мая прошёл предсертификационный аудит. Я не слышал о том, чтобы какое-то из предприятий химической промышленности решилось сразу на такую масштабную сертификацию. Мы понимаем, что риск есть, но посчитали, что подобные инструменты управления бизнесом надо внедрять комплексно. Исходим из того, что смелость города берёт.

Беседовала Наталья МИЧУРИНА