Развитию производственной системы как отдельному направлению ПАО «Иркутскэнерго» исполнилось десять лет, и за прошедшее время компания записала в актив немало достижений в этой сфере. К примеру, 800 млн рублей экономического эффекта, полученные в прошлом году. Однако взгляд со стороны порой придаёт новый импульс и без того налаженной работе, позволяя достигать ещё более впечатляющих результатов. Поэтому тренинг, который в марте на ТЭЦ-11 был проведён совместно со специалистами ОК РУСАЛ, имел очень большое значение для филиалов «Иркутскэнерго». «У алюминщиков, правда, это называется не производственной, а бизнес-системой, – уточняет исполняющая обязанности начальника отдела развития производственной системы ТЭЦ-11 Ольга Взяткина. – Методики те же, но другой подход к вовлечению. Мы дополнительно составляем планы по стандартизации, кайдзен-предложениям и проектам. Также у нас действует «программа операционного развития» как стратегия развития предприятия в среднесрочной перспективе.

Как бы то ни было, в тренинге участвовало около пяти десятков сотрудников электростанций «Иркутскэнерго». За две недели интенсивных практических занятий – постановки целей, ежедневного уточнения задач в рамках намеченного вектора работы во время утреннего инструктажа, отчётов об их выполнении и решённой каждым сотрудником за день проблеме уже вечером – они, разделённые на девять групп, разработали улучшения по каждому технологическому процессу, начиная с приёма и выгрузки угля и заканчивая распределением тепла. Работа затронула все цеха: железнодорожный, топливоподачи, котельный, турбинный и участок тепловых сетей. «Мы работали на приёмке и разгрузке угля железнодорожным транспортом, – рассказывает начальник отдела по развитию производственной системы Усть-Илимской ТЭЦ Виктор Кушнаренко. – В буквальном смысле руками и головой изучили принципы, по которым это направление функционирует. Ведь одно дело – разбираться в теории, а другое – понимать всё на практике, непосредственно на производственной площадке. Работу провернули очень большую, и это, я считаю, правильное направление». На участке транспортировки, разгрузки и подачи топлива в бункеры сырого угля системы пылеприготовления котлов, кстати, работали сразу три команды участников тренинга – больше, чем где-либо ещё на станции.

Привлечь, нельзя сократить

Работа в этом направлении имела существенное значение. Сразу по окончании обучения в цехе топливоподачи ТЭЦ-11 сформировали эталонный участок, идею о создании которого в отделе развития производственной системы сформулировали ещё пару лет назад, но её реализацию по тем или иным причинам приходилось откладывать. Им стал гараж бульдозеров, где ремонтируют тяжёлые машины. Кроме того, большая работа проделана на этапе транспортировки угля от железнодорожного цеха до бункеров сырого угля котельного цеха. «У нас было много наработок, – добавляет Взяткина. – Плюс рабочая группа совместно с руководителем участка составила план мероприятий, основанный на сквозном хронометраже, который мы делали на каждом этапе процесса приёма и выгрузки угля. Например, будем ставить на тепловозы навигаторы, чтобы вести мониторинг скорости. Каждое утро во время селектора определяем показатели на день вперёд, руководитель подразделения отчитывается о том, какие результаты были достигнуты, какие возникают проблемы и как их планируют решать».

Применение инструментов производственной системы позволило сократить время выгрузки маршрута с углём до 12 часов. Оборот – движение состава из начального пункта, разгрузка и возвращение – занимает 16 часов 40 минут. «Мы также минимизировали количество закачек угля, – говорит и.о. начальника отдела развития производственной системы ТЭЦ-11. – То есть срабатываем бункер по максимуму и по максимуму его загружаем. Сейчас получается четыре закачки в сутки, поэтому персонал загружен два раза за смену, в отопительный период он занят три раза. Всё остальное время можно потратить на техническое обслуживание оборудования. Ведь речь идёт не о сокращении людей, а о том, чтобы привлечь их к другим видам работ, повысить надёжность».

Больше воздуха

О том, как был организован эталонный участок, мы узнаём в цехе топливоподачи, где останавливаемся на пути в гараж бульдозеров. «Раньше мы многое хранили непосредственно в гараже, – замечает старший мастер по ремонту оборудования Василий Андреев. – Теперь внедрили систему 5С. Стало просторнее. Приобрели пневмоинструмент – компрессор и гайковёрт, стало удобнее работать. Всё документально оформили, людей научили работать, теперь поддерживаем достигнутый уровень». Нововведения, которые кто-то может назвать наведением порядка, преследуют одну цель – снизить затраты времени и повысить производительность труда.

«Представьте себе: или я ключом вручную гайки кручу, или пневмоинструментом, – объясняет машинист бульдозеров Владимир Шипунов. – Времени уходит значительно меньше». Примером служит одна из машин, которую загнали в бокс за день до нашего приезда на станцию. С тяжёлого – 42 тонны полной массы – бульдозера Т-330 сняли отвал, кабину, гидроцилиндры, прикрывающие двигатель кожухи и более мелкие детали. Обычно на это уходит три-четыре дня, но на этот раз справились за один неполный день. Во многом это заслуга пневматического гайковёрта – небольшой машинки на длинном гибком шланге, который позволяет подойти к «Триста тридцатому» с любой стороны, не перетаскивая компрессор. Но сказывается и раскладка обычных инструментов по системе 5С – сортировка, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизация, совершенствование. Ключи, молотки и тому подобное разложены на рабочем столе по ранжиру, так что поиски нужного занимают несколько секунд.

Бросается в глаза, как и положено в производственной системе, визуализация. На доске технического состояния содержатся исчерпывающие сведения о наработке всех бульдозеров с начала года, датах проведения предыдущего и следующего технического обслуживания, выявленных при эксплуатации отклонениях. У одной машины, к примеру, при непрерывной работе более двух часов греется коробка передач. А у другой при движении возникает сильная вибрация. По третьему бульдозеру, на котором в конце апреля перебрали двигатель, замечаний нет. Это определяет выбор управленческих решений.

Технология как философия

Гараж бульдозеров, где создан эталонный участок, – лишь один из ярких примеров применения инструментов производственной системы в цехе топливоподачи, который подобен видимой верхушке айсберга. Реорганизация угольного склада – площадки под открытым небом, на которой хранится запас топлива, – не так заметна, но играет ещё более важную роль. «Мы изменили технологию работы, – говорит Андреев. – Когда наступает перерыв в подаче, бульдозерист перемещает уголь поближе к тракту топливоподачи, чтобы транспортное плечо было короче. Тем самым во время закачки в бункеры устраняются перерывы в работе ленточного конвейера и повышается его производительность». Более того, для этого достаточно одного бульдозера, тогда как раньше использовались две машины. Так что можно смело говорить о том, что производительность труда их машинистов увеличилась вдвое.

Вдобавок подачу топлива оптимизировали так, чтобы в полной мере учитывать почасовой прогноз пикового потребления мощности ТЭЦ-11. Это даёт снижение расхода электричества на собственные нужды станции. Удельное потребление энергии сократилось на 0,1 кВт-ч на тонну угля. Цифра кажется небольшой, но это одна десятая часть удельного расхода электричества. Так что электропотребление цеха топливоподачи в целом сократилось на 10%. Экономический эффект ещё не подсчитан, но можно быть уверенными в том, что для станции он ощутим. Но не только сокращение затрат является целью и конечным результатом нововведений. «Я считаю, что самая главная задача – это обучить и вовлечь людей в процесс непрерывных улучшений, – заключает Взяткина. – Потому что производственная система – это философия. Это не какие-то методики, не физический труд, а желание людей строить свою работу максимально эффективно».