Сегодня в службе механизации и транспорта Южных электрических сетей признают: раньше сотрудники с трудом понимали, что за фрукт «развитие производственной системы». Многие были наслышаны о том, что в компании обсуждаются проекты, направленные на сокращение потерь, экономию средств – как материальных, так и финансовых. Однако единицы были готовы выступить с дельными предложениями по улучшению работы на предприятии. Поэтому, рассказал инженер первой категории ПТО Валерий Сенотрусов, в этом году в филиале запланирован большой курс по обучению персонала навыкам развития производственной системы. До конца года его должен пройти 21 человек.

Обучение включает в себя теоретическую и практическую части. Первопроходцами в этом году стали сотрудники службы механизации и транс­порта. Семь специалистов  разной профессиональной категории – начальник службы, старший мастер, мастер, инженер безопасности дорожного движения, диспетчер и даже кладовщик – в течение рабочей недели выявляли слабые места на производстве и решали, как же их исправить.

Первым делом сотрудники прослушали теоретическую часть. Специалисты Южных электрических сетей, которые сами неоднократно проходили различные образовательные программы по данному вопросу (как внутрикорпоративные, так и за пределами компании), доступно рассказали о семи видах потерь на производстве. После этого подробно разобрали, как найти первопричину потерь и какие инструменты помогут обнаружить решение проблем. После лекций всем семерым предложили проверить свои знания с помощью тестирования.

«Мы постарались подойти к обучению комплексно. Лекции не были скучными, к ним добавлялись практические занятия. Так, психолог филиала Татьяна Власкина предложила разобраться в причинах потерь на производстве в лёгкой игровой форме. Команда имитировала процесс асфальтоукладывания. Несколько человек изображали движущиеся  тяжёлые катки, а один пытался руководить процессом выравнивания материала. Надо отметить, что специалистам предложили попробовать на себе непривычные роли: подчинённому предстояло взять на себя руководство, а начальнику – смириться с ролью второго плана. Полезный опыт», – рассказал Валерий Сенотрусов. Игровой процесс повторялся три раза, причём сами же участники предлагали улучшения в процессе, который с каждым разом становился более качественным и занимал меньше времени.

Обучение проходило в сжатом, динамичном формате, времени на раскачку не было. Поэтому уже на следующий день организаторы призвали специалистов проверить свои навыки на реальном производстве. «На работе привыкаешь видеть ситуацию с одной стороны. Кажется, ты обо всех проблемных местах знаешь, предпринимаешь всё возможное, чтобы снизить до минимума их негативное воздействие. Во время обучения нам позволили взглянуть на нашу работу совершенно под другим ракурсом. Это принесло свои положительны результаты», – отметил руководитель службы механизации и транспорта Сергей Минеев.  

Организаторы обозначили несколько проблемных зон, с которыми предстояло разобраться обучающимся: работа автослесарей в гаражах предприятия, эффективность сотрудничества со сторонними транспортными предприятиями, учёт материалов для ремонта и эксплуатации автотехники, рациональное использование заказанного службами автотранспорта.

«Первым делом мы провели оценку текущей ситуации. В год компания тратит свыше 15 миллионов рублей на  услуги транспортного характера. Количество обслуживаемых объектов растёт, дефицит собственных автомобилей с каждым годом чувствуется сильнее. Поэтому компания прибегает к услугам «Иркутскэнерготранса» и частных сторонних компаний. Наше исследование было направлено на сокращение непроизводственных потерь при сотрудничестве со сторонним предприятием», – рассказал старший мастер службы Игорь Тютин. 

Различные службы Южных электрических сетей регулярно пользуются услугами автотранспорта сторонних организаций, с которыми заключён корпоративный договор. Условия довольно жёсткие: автотранспорт должен появляться у ворот заказчика минута в минуту, но и клиент не должен опаздывать. Дело в том, что час работы, в зависимости от марки машины, стоит от 300 до 500 рублей. Так что каждая минута простоя влетает в копеечку. 

«Мы знали, что машины нередко простаивают. Но не всегда представляли масштабы проблемы. Для практикума взяли лист заказа автотранспорта и пошли проверять пунктуальность служб. Для чистоты эксперимента мы не сообщали сотрудникам компании о наших проверках. Стояли в сторонке и ждали, пока к подъехавшему вовремя автомобилю выйдут пассажиры», – рассказала инженер по безопасности дорожного движения Инга Дремлюга. 

Результаты такой мини-проверки оказались неутешительными. Самый скромный простой – 13 минут – обошёлся в 93,3 рубля, самый большой – 43 минуты – в 304,58 рубля. В целом компания каждый день за простои вынуждена платить около тысячи рублей. За год набегает «круглая» сумма.

Не более позитивными оказались результаты контроля работы автослесарей гаражей. «Проводили хронометраж ремонта автомобиля ГАЗ-2705. Из-за нехватки мест в гаражных боксах смена форсунки проходила на улице. Удалённость слесаря от непосредственного рабочего места, где лежат инструменты, спровоцировала непроизводственные потери. Автомобиль новый, слесарь раньше такую марку не ремонтировал, поэтому с первого раза не угадал с диаметром гаечного ключа. Ему пришлось идти за другим в бокс, терять драгоценные минуты. Почти 10% времени ушло на лишние передвижения, которых можно было избежать», – рассказал мастер филиала Дмитрий Береснев.  Остались недовольны специалисты и формой учёта ремонта автомобилей. Несмотря на повсеместную компьютеризацию рабочего процесса, по старинке часть информации  записывается в потрёпанного вида тетрадь. 

Успели энергетики уделить внимание и другим узким местам предприятия: медленному предрейсовому осмотру водителей, неэкономичной выдаче масла для замены на автомобиле, длительному заполнению путевых листов.

Весь следующий день ушёл на поиски причин потерь. Специалисты применяли метод «Пяти почему», строили диаграмму Исикава, раскладывали потери по семи видам. Такой скрупулёзный подход позволил им выработать ряд предложений по развитию производственной системы предприятия. С одним из них – пересмотреть условия заказа автотранспорта, конкретизировать время прибытия машины – специалисты уже вышли к коллегам из других служб. 

Кроме того, во время мозгового штурма энергетики решили, что для эффективной работы гаража необходимо определить перечень повторяющихся операций по ремонту автотранспорта и разработать технологические карты с хронометражем времени. При этом стоит установить норму времени на выполнение различных операций. Также появилась идея навести порядок на рабочих местах автослесарей, разработать перечень рабочих мест, подлежащих внедрению 5S, составить график внедрения. Так что после завершения практикума обучающиеся свои проекты не оставят.

«Опыт обучения с практикумом на предприятии в таком формате был первый. Нельзя сказать, что всё про­шло как по маслу. Чтобы не отвлекать людей от их работы, решили обучение проводить без отрыва от производства: с утра они трудились, а после обеда шли на занятия. Иногда, если того требовали условия практики, режим менялся. Позже поняли, что обучение в таком сжатом ритме даётся непросто. Так что придётся пересмотреть планы обучения и следующим группам на время обучения оставить свои непосредственные профессиональные обязанности»,  – отметил Валерий Сенотрусов. Наиболее удачные идеи, возникшие во время практикума, после экономических расчётов планируется не только внедрить на предприятии, но и рассмотреть для тиражирования на  другие филиалы ОАО «ИЭСК».