Внедрение именно такого способа, получившего в международной практике название «Система 5S», было в этом году запланировано в нескольких производственных подразделениях филиала «Разрез «Тулун-уголь». Подготовительные работы к внедрению системы 5S начались ещё в начале года, а уже летом первый этап был проведён на ремонтно-механическом производственном участке (РМПУ) «Тулунугля». Впрочем, вначале, наверное, было бы правильным хотя бы кратко рассказать о сути системы 5S.

5S – это система организации рабочего места, которая позволяет повысить эффективность и управляемость операционной зоны, улучшить корпоративную культуру, повысить производительность труда и сохранить время. Разработана она была в Японии в 50-х годах прошлого века, когда предприятия страны были вынуждены работать в условиях дефицита ресурсов. Для избежания потерь японские специалисты разработали свой метод, при котором учитывалось буквально всё. Со временем японский метод получил признание и распространился по всему миру.

Система 5S получила своё название по пяти первым буквам японских слов, обозначающих определённые процессы, которые необходимо выполнить для достижения требуемого эффекта. Seiri – «сортировка» – чёткое разделение вещей на нужные и ненужные и избавление от последних. Seiton – «соблюдение порядка» (аккуратность) – организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать. Seiso – «содержание в чистоте» (уборка) – соблюдение рабочего места в чистоте и опрятности. Seiketsu – «стандартизация» (поддержание порядка) – необходимое условие для выполнения первых трёх правил. Shitsuke – «совершенствование» (формирование привычки) — воспитание привычки точного выполнения установленных правил, процедур и технологических операций. 

Внедрение системы 5S в филиале «Разрез «Тулунуголь» началось с выполнения первого этапа программы на ремонтно-механическом производственном участке, в огромных цехах которого выполняется значительный объём ремонтов большого количества горно-добывающей техники и оборудования. Начали, как и положено, с наведения элементарного порядка, определения перечня ненужных инструментов и оборудования на рабочем месте. Каждый из нас по собственному опыту знает, что со временем на рабочем месте – будь то стол офисного сотрудника либо верстак слесаря или токаря – накапливается огромное множество совершенно ненужных вещей, которые вроде бы и не потребуются в обозримом будущем, но сохраняются на всякий, как говорится, случай, загромождая стол. Порой такие лишние вещи создают определённые неудобства или даже могут послужить причиной травмы. Кроме того, они затрудняют работу, замедляют её. Все такие вещи при помощи отдела ПЭП силами коллектива подразделения были определены и безжалостно убраны в специальные места для хранения. Для каждого действительно нужного инструмента было определено постоянное место, чтобы не было необходимости тратить драгоценное время на его поиски, чтобы он был всегда под рукой и взять его можно было автоматически. Для каждого рабочего места были введены определённые стандарты расположения инструментов, чтобы сотрудник не испытывал затруднений, допустим, перейдя от токарного станка к фрезерному, – поскольку везде всё одинаково, то и сложностей не возникает. Сотрудники к нововведениям отнеслись поначалу настороженно, но с интересом – каждому было ясно, что такие перемены действительно не бессмысленны, а направлены на облегчение их работы. Сейчас в РМПУ остаётся провести самый длительный и самый сложный этап внедрения системы 5S – совершенствование, привыкание к новому порядку, соблюдение его и поддержка. Для этого нужно главным образом изменить самого себя, привыкнуть. И хотя с момента внедрения новой системы прошло совсем немного времени, тем не менее можно констатировать, что позитивные сдвиги есть. 

После РМПУ аналогичные меро-приятия были проведены в компрессорной локомотивного депо участка Азейское ПТУ, на шагающем экскаваторе ЭШ-20/90 №50 участка горных работ № 2, выполняющем вскрышные работы на производственном участке «Мугунский» филиала «Разрез «Тулунуголь», и в механическом цехе МДиРО. Именно здесь несколько дней назад мы побывали с инженером отдела повышения эффективности производства «Тулунугля» Валерием Куликовым.

Сказать, что перемены в мехцехе налицо, – значит почти ничего не сказать. Перемены здесь значительны и заметны любому, они просто бросаются в глаза. Порядок действительно наведён если уж и не идеальный, то близкий к нему. В цехе чистота, станки окрашены в единый цвет, исчезла грязь. Хлам, ненужные инструменты, заготовки и детали – для всего определено своё место. Инструменты и приспособления, необходимые для работы каждого станка, разложены по единому стандарту, нет ничего лишнего, всё под рукой, ничто не мешает работать и даже просто передвигаться по цеху. Всё необходимое для работы находится в строго отведённых для этого местах, рассортировано, промаркировано, доступно и удобно. Поступающие в мехцех детали и узлы складируются не где удобнее было сгрузить, а там, где для них определено место, как и для уже отремонтированных деталей. Сейфы, в которых раньше хранились необходимые инструменты, оптимально расставлены, лишние – убраны в другое помещение. В общем, преобразился мехцех, даже, кажется, светлее в нём стало. Начальник  механического цеха Леонид Лапша с удовольствием провёл нас по своему участку, показал, рассказал – и видно было, что доволен он переменами. А кто ж будет недоволен, если действительно есть что показать? В ближайшее время, по его словам, в помещениях механического цеха будет произведена побелка, «ещё светлее станет здесь», замечает начальник цеха. Кроме того, полным ходом идут работы по устройству душевой, в которой сотрудники смогут помыться после смены. 

– Все эти работы у нас ведутся в соответствии с планом на 2010 год, – рассказывает инженер отдела повышения эффективности производства Валерий Куликов, – начало есть. Постепенно система 5S будет внедряться во всех подразделениях нашего предприятия – во всех цехах, во всех производственных помещениях и службах, на всех экскаваторах. Хоть и совсем мало ещё мы занимаемся этим делом, но уже есть определённые наработки, появляется опыт. А с учётом сделанных и исправленных ошибок нам в дальнейшем будет легче. В общем, я уверен, что от внедрения системы 5S толк будет и скажется он в самое ближайшее время.

Не согласиться с оптимизмом Валерия Куликова трудно. Внедрение таких полезных новинок просто необходимо. Даже судя по мехцеху, перемены заметны. И работать в чистом и светлом цеху как-то приятнее. 

– Внедрение системы 5S – это не единственное наше нововведение, – сказал технический директор Мугунского участка филиала «Разрез «Тулунуголь» Олег Ведерников и предложил побывать на втором горном участке. 

В ноябре начальник второго горного участка Евгений Дмитриев в Черемхове на базе местной ТЭЦ-12 проходил обучение по курсу, посвящённому бережливому отношению к производству, его методам и инструментам. В конечном счёте новые знания подразумевали рациональное отношение к производству, направленное всё на то же повышение производительности труда, исключение потерь времени, повышение безопасности. По результатам учёбы он, с учётом специфики работы горного участка угледобывающего предприятия, начал внедрять у себя новую методику мониторинга работы горного оборудования. Суть нововведения, как и всё гениальное, проста. Для начала были взяты три однотипных шагающих экскаватора ЭШ-20/90, выполняющих вскрышу в забое участка (кстати, именно на одном из них была внедрена система 5S). Для каждой машины была составлена специальная схема, содержащая фамилии всех машинистов, работающих в разные смены, графики их выходов на работу, цифры ежедневного и месячного плана, специальные поминутные графики простоев экскаваторов с указанием их причин. Ежедневно в схему вносятся дополнения, основанные на докладах машинистов о выполнении работы за прошедшие сутки. Главное достоинство схемы – это её наглядность. Для оценки результатов каждой смены был применён принцип «светофора». Хорошо отработала смена – ячейка в схеме закрашивается зелёным цветом. Не очень хорошо – жёлтым. Если были простои или поломки и план смены не выполнен, ячейка штрихуется красным. Ежедекадно в схему вносятся маркшейдерские данные об объёмах перемещённого в отвал грунта. Достаточно даже беглого взгляда на схему, чтобы детально представить себе полную картину выполнения вскрышных работ: как идёт выполнение плана, на что нужно обратить особое и первоочередное внимание. Разумеется, Дмитриев с мастерами своего участка по окончании месяца будет проводить детальный анализ ситуации – это их забота как руководителей – и делать соответствующие выводы. Но это в конце месяца. А каждый день всем сотрудникам участка – машинистам экскаваторов, их помощникам, электрослесарям – схема наглядно демонстрирует, кто и как работает. Несмотря на маленький срок нововведения, на участке уже вошло в привычку обращать внимание на схему, сравнивать итоги смен. Каждому ведь хочется в лучших быть, а не в отстающих, не привыкли настоящие горняки отлынивать. А схема заставляет ещё больше подтягиваться. То есть и моральный стимул налицо. Тем более что по согласованию с руководством разреза для лучших предусмотрено премирование. 

Пока новая методика мониторинга работы вскрышных экскаваторов применена только к трём машинам. Но Евгений Дмитриев уже продумывает возможность разработки аналогичных схем и для других машин – буровых станков, роторных экскаваторов и мехлопат. Вскоре задумки должны воплотиться в такие же удобные и наглядные схемы.