Экспорт угля из России продолжает расти. По данным Министерства энергетики РФ, в январе–октябре 2018 года его объём превысил 159,9 млн тонн, тогда как результат 10 месяцев 2017 года составлял немногим менее 155,1 млн тонн. «Касьяновская обогатительная фабрика – это наш форпост в технологической цепочке производства экспортного угля, – отмечает генеральный директор компании «Востсибуголь» Евгений Мастернак. – Проведение качественного и оперативного ежегодного ремонта с минимальным влиянием на производительность фабрики позволяет значительно поднять уровень безопасности и безаварийности работ, при этом не снижая её эффективность. А значит, планомерно продвигаться к достижению одной из ключевых целей компании – диверсификации поставок».

Методом деления

Если Черемховский бассейн – это единственный в Иркутской области кластер разрабатываемых месторождений, которые обладают значительными запасами пригодного для экспорта каменного угля, то Касьяновская фабрика – единственное в регионе предприятие, на котором его перерабатывают. Её проектная мощность составляет 4,1 млн тонн в год. Однако даже на пике своей работы – в конце восьмидесятых годов ХХ века – она перерабатывала 3,6–3,7 млн тонн угля ежегодно. В последние годы ситуация существенно изменилась. Если в 2015 году объём переработки на Касьяновской обогатительной фабрике составил 3,1 млн тонн, а затем немного снизился, то в 2018 году перед предприятием и его коллективом стоит задача переработать около 3,8 млн тонн угля. Для этого необходимо, говоря языком специалистов, до максимума увеличить коэффициент технического использования оборудования фабрики. И среди прочего – минимизировать непроизводственные простои, связанные в том числе с ежегодным ремонтом.

«Поэтому мы раздробили работы на несколько периодов, – говорит начальник энергомеханического управления – главный механик «Востсибугля» Павел Голощапов. – Отдельно ремонтируем технологические линии, а на другом этапе – общие механизмы, что требует полной остановки фабрики». Поясним: на «Касьяновке» работают две линии, или, как говорят сами угольщики, стороны, где принимают и перерабатывают сырьё, давая на выходе концентрат. Самой загруженной является левая, поэтому на ней простои стараются свести к минимуму. Естественно, без снижения качества ремонтных работ. Новый график, предусматривающий их разбивку на несколько этапов, применили в прошлом году. Сокращению временных затрат способствовали и другие новшества. В частности, был введён узловой метод ремонта. «Когда проводим работы и меняем изношенные детали и механизмы, обязательно делаем дефектовки оборудования на будущее, – добавляет главный специалист энергомеханического управления компании Василий Гаврин, который отвечает непосредственно за Касьяновскую обогатительную фабрику. – То есть параллельно составляем программу ремонта на будущий период».

Смена вагонов

Первый этап стартовал в конце марта. В течение 10 дней на фабрике ремонтировали левую сторону. После этого начался второй этап: предприятие остановили полностью и взялись за общие механизмы, которые объединяют две линии. Параллельно заканчивали и работы на левой стороне. «Фабрика простояла до начала мая, потом запустилась, – рассказывает Гаврин. – На втором этапе мы выполнили самый большой объём ремонтных работ. Плюс реализовали несколько инвестиционных проектов, связанных с модернизацией фабрики».

Ключевой из них – реконструкция пункта приёма угля на правой стороне. Он был рассчитан на то, чтобы принимать автотранспорт и думпкары – вагоны-самосвалы. Однако нормативный срок эксплуатации последних истёк, и по предписанию Госжелдорнадзора их нельзя использовать на путях общего пользования. Выход из ситуации нашли в использовании люковых полувагонов, под которые и модернизировали схему углеприёма. Кроме того, на первом и втором путях в пункте погрузки установили вагонные весы, передающие показания в онлайн-режиме. Это позволяет минимизировать маневровые работы – состав не нужно лишний раз (а то и не один) перемещать для взвешивания и дозирования. И, как следствие, даёт возможность сократить непроизводственные затраты и сэкономить немало времени. Ещё один реализованный проект заключался в замене элеватора – машины с вращающимися частями и ковшовой цепью – на виброперекат, который с точки зрения механики проще и надёжнее. Модернизация затронула и электрическую часть фабрики – на ней реконструировали подстанцию. Был также заменён один из грохотов, причём впервые такой механизм изготовили на Рудоремонтном заводе – ещё одном подразделении «Востсибугля».

«Объём большой сделали»

Общая сумма затрат на ремонт оборудования фабрики, включая ремонт оборотных узлов, проведение экспертиз и наладку оборудования, составила 145 млн рублей, из них 100 млн пошло на ремонтные работы, 45 млн – на реконструкцию производства.

Последний – третий – этап ремонта проходил с конца октября до начала ноября. «Мы остановили только правую сторону цеха обогащения, – добавляет главный специалист энергомеханического управления «Востсибугля». – Работы было не так много: бригада Рудоремонтного завода отремонтировала два багер-элеватора, остальное мы сделали хозяйственным способом – своими силами». В таком режиме проводился практически весь ремонт. Некоторые работы выполнили внешние подрядчики, со стороны Рудоремонтного завода – внутреннего подрядчика – было постоянно задействовано 30–35 человек. Само собой, работали и сотрудники Касьяновской обогатительной фабрики.

«Объём большой сделали, – заключает Гаврин. – Только по ломообразованию у нас получилось 95 тонн. Представляете: под сотню тонн железа сняли и перелопатили! Это же всё проходит через руки». О масштабе проведённых работ говорит и другой показатель: на фабрике отремонтировали 58 единиц технологического оборудования, предназначенного для приёма, переработки и погрузки угля. Отремонтировали также экскаваторы угольного склада и гидроотвала, пульпопровод и водовод осветлённой воды, котельное и сушильно-топочное отделения. При этом новые график и технология работ позволили получить 10–12 дополнительных дней переработки в течение года.