Нам повезло: в загруженный работой литейный цех, расположенный в Свирске, мы приехали перед самым обеденным перерывом. «Заканчиваем срочный заказ для Монголии, – рассказывает о причинах перехода на крайне плотный график исполнительный директор Рудоремонтного завода Юрий Куриленко, приехавший из Черемхова буквально на 10 минут. – Изготавливаем брони для систем пылеприготовления на ТЭЦ. Дополнительный пласт нагрузки («Иркутскэнерго» мы отодвинуть не можем), который буквально за месяц позволил нам дополнительно отгрузить продукции на два миллиона рублей. Это очень серьёзно».

И угольщикам, и энергетикам

Прежде чем рассказывать о существующем положении дел, стоит вернуться на несколько лет назад. Начать следует с 2009 года, когда Черемховский рудоремонтный и Свирский ремонтно-механический заводы были объединены. «Литейное производство в Черемхове пришлось закрыть, – рассказывает Юрий Григорьевич. – Дело в том, что различались технологии: там была ручная формовка по большей части, а в Свирске – механическая. Но мы оказались в не самой простой ситуации: специалисты здесь вроде есть, но их навыки недостаточны. Потому что номенклатура изделий, которые мы выпускаем для «Востсибугля», в основном требует лишь ручной формовки, а механической – только отчасти». Решение перенести производство в Свирск, на первый взгляд, может показаться нелогичным, если не учитывать два важных фактора: расширить мощности в Черемхове не давали прописанные в законодательстве ограничения, связанные с защитой окружающей среды, да и само здание литейного цеха было построено из шлакоблоков в 40-х годах прошлого столетия и уже физически устарело. Построить новый цех было невозможно с экономической точки зрения. С расширением производства на действующем предприятии в Свирске, располагавшем достаточными свободными площадями для этого, подобных проблем не возникло.

Следующим шагом, предпринятым для завершения всех процедур, которые связаны с объединением, стала модернизация существующих мощностей. Литейный цех Свирского ремонтно-механического завода был сдан в эксплуатацию ещё в 1961 году, а за прошедшее время технологии ушли далеко вперёд. Обновление началось в августе 2011 года. Были приобретены индукционные плавильные печи, закуплено оборудование для линии вакуумно-плёночной формовки. «Вакуумно-плёночную линию мы запустили для того, чтобы работать на «Иркутскэнерго», – поясняет Куриленко. – Технологию дорабатывали сами, учились на собственном опыте. Равняться не на кого, ведь ни в Свирске, ни в Черемхове нет машиностроительных предприятий».

Для станций «Иркутскэнерго» сегодня выпускаются броня, била и лопатки. «Вот ТЭЦ-12, вот Ново-Иркутская, – исполняющий обязанности начальника литейного цеха Денис Суходольский раскладывает в ряд несколько бил. – Конструктивно они различаются. В общей сложности получается, наверное, порядка десяти видов одних только бил». И это не считая «привычную» для угольщиков номенклатуру – зубья, коронки ковшей, гусеничные звенья и тому подобные запчасти для экскаваторов.

«Ещё один кайдзен»

Человек, далёкий от металлургии, вряд ли увидит внутри литейного цеха что-то необычное. Не считая, конечно, нестандартные машины и механизмы, которые не встретишь за его пределами. Но опытный производственник, работающий в отрасли не один год и даже не один десяток лет, наверняка обратит внимание на признаки использования передовых технологий. «Здесь происходит формовка, – указывает Суходольский. – Вот ХТС-установка. Раньше мы делали стержни на стекле, теперь на смоле – они более твёрдые, дольше хранятся». Специфические термины объясняются довольно просто. Стержни – это части литейной формы, которые используются для создания отверстий или полостей в отливке. ХТС расшифровывается как «холоднотвердеющая смесь». А ХТС-процесс, выполняемый на упомянутой установке, – это производство стержней и форм для литья из таких смесей, в состав которых в качестве связующих вводят смолы.

Новое оборудование само по себе упрощает и ускоряет рабочий процесс. Но и при его использовании всегда находится пространство для улучшений. ХТС-установка служит тому наглядным примером. Поначалу на ней изготавливали по три опоки – половинки форм для заливки металла – за одну восьмичасовую смену. Затем стали выпускать по шесть, не так давно перешли на девять. Конечная цель – производить дюжину опок за смену. «В порядке эксперимента мы так уже делали», – отмечает исполняющий обязанности начальника цеха. Это стало возможным благодаря стандартизации рабочих операций и внедрению многочисленных кайдзенов – предложений по улучшению и оптимизации производственных процессов.

Элементы производственной системы внедряются на каждом участке литейного цеха. «Вот ещё один кайдзен», – Суходольский подходит к готовой форме с залитым внутрь металлом, похожей на «бутерброд» из двух опок. Последние плотно прижаты друг к другу специальной конструкцией – прямоугольником из двух металлических стержней с нарезкой и двух пластин, которые закручиваются с помощью специальной рукоятки. Кайдзен заключается в том, чтобы заменить её полукруглой «защёлкой», по форме напоминающей серп. Достаточно зацепить её за выступы на верхней и нижней опоках и стукнуть кувалдой – существенная экономия времени по сравнению с традиционной стяжкой, которую надо закручивать.

Меньше времени, меньше расходов

Подобные простые нововведения встречаются на каждом шагу. Той же цели – уменьшению затрат времени и, как следствие, увеличению производительности труда – послужила и перестановка оборудования в цехе. Наждак для обработки проб металла, к примеру, перенесли из обрубочного отделения как можно ближе к плавильной печи. Для более быстрого их анализа химическую лабораторию, в свою очередь, оснастили современной техникой. Ускорение кажется невероятным: чтобы вручную определить, скажем, содержание марганца в пробе, требуется 15 минут, а специальный аппарат делает то же самое за 28 секунд. Плюс время, которое принтер потратит на распечатку таблицы с результатами анализа, – тоже изрядная экономия времени по сравнению с заполнением бланка от руки.

Другие новации направлены на снижение себестоимости готовой продукции. Так, в цехе появилась установка для регенерации формовочной смеси. «Если раньше мы использованный формовочный песок отвозили в отвалы, то сейчас его используем повторно, – говорит инженер-технолог по литью Андрей Силантьев о том, ради чего её установили. – Соответственно, экономим большие деньги». Технология в литейном производстве известная: специальная оттирочная машина очищает крупинки кварцевого песка от силиката – связующего компонента, который используют для создания отливочных форм.

Невооружённым глазом новшества видны и в обрубочном отделении: рядом с огромной мазутной термопечью, в которой обжигают и закаляют готовую продукцию, стоит электрическая – габаритами поменьше. «Тоже сделали в своё время как проект по развитию производственной системы, – замечает Суходольский. – Мазутную печь надо разжигать тремя форсунками. Вот и представьте: обжиг идёт двенадцать часов, и всё это время человек должен ходить вокруг неё и за всем следить. А электрическая управляется, грубо говоря, с пульта».

При всём этом специфика производства такова, что часть работ всё равно выполняется вручную. Поступившие отливки сначала обрубают – очищают от приставшего песка – специальными пневматическими молотками, похожими на отбойные. Оставшиеся после обжига пригарки удаляют с их же помощью. А после этого деталь, будь то зуб, коронка или било, обрабатывают шлифовальной машинкой.

Заказ сверх плана

Следующий этап – покраска. Видно, что незадолго до нашего прихода её прошли сегменты брони для систем пылеприготовления ТЭЦ – часть того самого монгольского заказа. Поставка в соседнюю страну при всей её значимости для предприятия – лишь малая толика результатов той работы, которую на рудоремонтном заводе ведут последние 7-8 лет. Куда больше впечатляют цифры, характеризующие итоги прошлого года. Выпуск продукции для нужд «Иркутскэнерго» на линии вакуумно-плёночной формовки увеличился в 3,6 раза по сравнению с 2016 годом, а производство деталей для добывающей техники «Востсибугля» увеличилось в 3,5 раза. Сегодня литейный цех работает круглосуточно – в три смены. И уже в середине сентября его работники выполнили годовой план по вакуумно-плёночной формовке на 78%, а по товарному литью – на 80%. В том, что они его перевыполнят, нет никаких сомнений. «К этому рывку мы постепенно шли с 2010 года, – резюмирует Куриленко. – И продолжаем двигаться вперёд: культура производства улучшается, рабочие процессы оптимизируются. Наконец, люди стали по-другому относиться к своей работе».