«Если бы вы приехали в мае, тут бы всё было заставлено», – заместитель генерального директора по подготовке производства АО «Иркутскэнергоремонт» Руслан Чупров кивает на уложенные в два яруса трубы в жёлто-оранжевой «скорлупе». Их цех пенополимерминеральной изоляции отгружает в Усолье-Сибирское, где перекладывают тепломагистраль № 2. Трубы занимают лишь часть площадки, и это лишний раз свидетельствует о том, что горячая пора для предприятия начинается в феврале, когда ремонтная кампания энергетиков ещё не стартовала, но её масштабы очевидны, и заканчивается в июле, когда работы на сетях уже вовсю идут. И о том, что цех под Ангарском не работает на склад, а подстраивает свой график под нужды заказчиков – филиалов ПАО «Иркутскэнерго».

«Полноценный химический процесс»

Действует он уже восьмой год, а начал выпускать пенополимерминеральную изоляцию (специалисты для краткости используют аббревиатуру ППМ) даже до того, как на изделия из неё был утверждён национальный стандарт. Материал известен и в стране, и в мире уже не одно десятилетие. Например, ещё в октябре 1983 года журнал «Техника – молодёжи» сообщал о «защищённых эффективной полимербетонной теплогидроизоляцией трубах», которые ранее разработали специалисты ВНИПИэнергопрома Министерства энергетики и электрификации СССР. «Их целесообразно использовать для прокладки подземных и надземных тепловых сетей, по которым циркулирует горячая вода с температурой до 150 градусов Цельсия, – писало издание. – Полимербетонная теплогидроизоляция является многослойной. В процессе её изготовления образуются антикоррозионное покрытие (корка на трубе), теплогидроизоляционный слой и плотный наружный слой, защищающий изоляцию от проникновения влаги и механических повреждений при транспортировке и монтаже».

Журнал обращал внимание на многочисленные плюсы нового материала: технология его производства не требует сложного оборудования, исключаются «трудоёмкие операции по подготовке и очистке внутренней поверхности труб», а надёжность работы тепловых сетей значительно повышается. Опробовали его в 1978 году в Ленинграде, который «славится» обводнёнными грунтами. В дальнейшем технологию доработали, и уже в девяностых появился первый в стране участок тепловой сети, покрытой пенополимерминеральной изоляцией. Его проложили в подмосковной Коломне. «Неоднократно задавали вопрос где-то в беседах, почему мы перешли на пенополимерминеральную, а не пенополиуретановую изоляцию, которую повсеместно используют до Урала, – замечает начальник цеха ППМи «Иркутскэнергоремонта» Максим Пономарёв. – Потому, что там нет такого климата и режима работы тепловых сетей. Для наших районов она идеальна».

С точки зрения состава ППМ-изоляция – это смесь кварцевого песка и двух полиуретановых компонентов: полиола, то есть многоатомного спирта, и полизиоцианата. «Обывателю технология её производства может показаться простой, – подчёркивает Чупров. – Но на самом деле пенополимеризация – это полноценный химический процесс». На его результат влияет множество факторов – мельчайшие отклонения в соотношении компонентов, фракция песка и его влажность. В том, насколько тонок производственный процесс, на предприятии убедились на собственном опыте. В 2013-2014 годах заказчики, эксплуатирующие тепловые сети в городах присутствия «Иркутскэнерго», начали высказывать ряд замечаний к изоляции. Энергетики обращали внимание на слишком крупные ячейки в её структуре, трещины и отсутствие песка.

Для того, чтобы разобраться в причинах, привлекли технологов с предприятий, производящих компоненты изоляции. В работе участвовал и заместитель главного инженера ОАО «ВНИПИэнергопром» Сергей Романов. Выяснилось, что основная причина проблем крылась в перепадах температур внутри цеха. «От температуры зависит пропорция компонентов, – объясняет Чупров. – Если её не соблюдать, процесс полимеризации заканчивается, когда труба уже смонтирована. Как только подают теплоноситель, изоляция начинает лопаться. Опытным путём мы с коллегами из Дубны и Владимира выяснили, что из-за несоответствия пропорций компонентов и температуры реакция происходила в канале».

Чтобы это исправить, провели обучение одного из штатных сотрудников, который после получения сертификата технолога следит за производственным процессом. И с 2014 года жалобы от заказчиков прекратились. Чуть позже ООО «Дау Изолан» – совместное предприятие американского химического концерна Dow Chemicals и компании «Изолан» из Владимира, которое является ведущим производителем полиуретановых систем в России, – разработало новый состав для теплоизоляции. На смену «Изолану-345ПБ», который использовался до 2015 года, пришёл «Изолан-343», созданный с учётом условий Восточной Сибири. «Сравните Иркутск с тем же Краснодаром – у нас совершенно разный климат, – говорит Пономарёв. – Чем ещё, кстати, хороша ППМ-изоляция для наших условий – она, скажем так, «умная». Ячеистая структура может как забирать влагу, так и отдавать, поэтому она сама себя высушивает за счёт температуры теплоносителя. У нас грунты в основном обводнённые, и я лично видел, как труба просто лежит в воде. А когда по осени грунтовые воды отходят, она сама себя высушивает».

По отлаженной технологии

Цех рядом с ТЭЦ-10, который выпускает пенополимерминеральную изоляцию, заработал в середине апреля 2011 года. Изначально он входил в структуру ООО «Иркутскэнергопроект», но в 2012 году перешёл под крыло АО «Спецэнергоремонт». А в июле 2018 года стал подразделением «Иркутскэнергоремонта». Сейчас в нём насчитывается 36 сотрудников, в том числе четыре инженерно-технических работника, по три специалиста и вспомогательных рабочих. И 26 рабочих, которые непосредственно заливают трубы в изоляцию. Технология довольно проста – по рельсам вдоль пресс-форм вручную прокатывают миксер, заполненный заранее подготовленной смесью. Склад химических компонентов находится в отдельном здании. Перемешивают их на дозаторной площадке на первом этаже цеха, откуда насосами смесь поднимают в специальные ёмкости. В миксер она попадает самотёком.

По такой технологии в основном цехе работают шесть производственных линий. На них изоляцией покрывают трубы больших и средних диаметров. Для труб поменьше, которые используются во внутриквартальных сетях, есть отдельный цех, расположенный в том же корпусе. Диапазон диаметров выпускаемой продукции – от 25 до 1020 мм. Плюс тройники, отводы и неподвижные опоры в ППМ-изоляции, а также скользящие опоры. Покупатели – участки тепловых сетей в городах присутствия «Иркутскэнерго». Помимо областного центра, где муниципальные трубопроводы эксплуатирует «дочка» компании – ЗАО «Байкалэнерго», это Ангарск, Усолье-Сибирское, Черемхово, Братск, Усть-Илимск и Железногорск-Илимский. «Сейчас руководством поставлена задача выйти и на внешний рынок, – добавляет начальник цеха. – У нас для этого есть всё».

Километры в миллиметрах

За всё время работы, включая 2011 год, предприятие выпустило и отгрузило около 240 км труб в ППМ-изоляции. За исключением последних трёх лет ежегодный объём производства измерялся 40 километрами. Сейчас он несколько снизился – сократилось строительство новых сетей по «губернаторской» программе, которую утверждает министерство жилищной политики, энергетики и транспорта Иркутской области, а региональная Служба по тарифам включает соответствующую надбавку в стоимость тепла. Принятая таким образом инвестиционная программа «Иркутскэнерго» действовала в 2014–2016 годах. По ней, в частности, проложили участок тепломагистрали № 4, трубу по улице Баррикад и сети на Сибирской и бульваре Рябикова в областном центре, построили сеть на улице Радужной в Ангарске и реконструировали систему теплоснабжения Нижнеудинска.

Однако и без того объёмы технического перевооружения, ремонта и реконструкции остаются довольно высокими. В нынешнем году цех, к примеру, отгрузил 29 км труб в ППМ-изоляции. Их средний диаметр – 219 мм. «В прошлом году было 16,6 километра, но диаметр составил 500 миллиметров, – отмечает Пономарёв. – Зависимость получается обратная: если меньше километраж, то больше диаметр производимой продукции. В целом они друг друга компенсируют». К слову, в 2018 году трубы традиционно поставляют в семь городов, где присутствует «Иркутскэнерго».

«Будет как в операционной»

Выходом на внешние рынки планы на будущее не ограничиваются. На предприятии намереваются наладить выпуск сильфонных компенсаторов в пенополимерминеральной изоляции. Развивают на нём и производственную систему, что позволяет постепенно повышать производительность труда. Но настоящим прорывом должно стать применение автоматических заливочных машин. «Конечно, у нас сформировалась команда профессионалов, вероятность ошибок минимальна, но за счёт них процесс будет ещё более производительным и экономным», – подчёркивает Пономарёв.

Это доказывает пример научно-производственного предприятия «Полимер» из Коломны. Именно его сотрудники вместе со специалистами ВНИПИэнергопрома прокладывали первую в России теплосеть с применением ППМ-изоляции. И они же не первый год используют передовую для страны технологию автоматического залива. Разговор об этом идёт, пока мы осматриваем цех, который убирают после шести месяцев непрерывной посменной работы. «Производство, как вы сами понимаете, довольно грязное, – заключает Пономарёв. – Но, если всё сложится и мы перейдём на автоматические заливочные машины, здесь будет как в операционной».