Кризису вопреки
Производство автоклавного газобетона в Саянске будет увеличено в 2016 году более чем в полтора раза
Крупнейший в Восточной Сибири завод по производству автоклавного газобетона был пущен в эксплуатацию в марте 2011 года. Сейчас мощности производства составляют 180 тысяч кубометров в год, а к 2016 году они должны увеличиться до 300 тысяч.
На момент запуска нового предприятия автоклавный газобетон, чрезвычайно популярный на западе страны, в Восточной Сибири был малоизвестен. Ближайший завод по производству газобетонных блоков работал в Новосибирске, именно поэтому создание нового производства в Саянске стало событием чрезвычайной важности для строительной отрасли города и региона в целом.
Саянск был выбран в качестве площадки неслучайно: наличие развитой производственной инфраструктуры, близость сырьевой базы, доступность энергоресурсов. От зарождения идеи до пуска в эксплуатацию нового завода прошло три года, несмотря на то, что строительство пришлось на кризисные для мировой экономики годы. Объём инвестиций составил порядка 900 миллионов рублей как собственных, так и заёмных.
«Саянскгазобетон» стал для немецкой компании Masa-Henke Maschienenfabriek GmbH юбилейным, двадцатым заводом, который эта фирма ввела в эксплуатацию в нашей стране на тот момент. Выбор в качестве партнёра этой фирмы был закономерен. «Мы искали лучшую технологию, – подчёркивает исполнительный директор завода Николай Гайдуков, – и мы её нашли». Masa-Henke является признанным авторитетом в области технологий и оборудования для производства автоклавного газобетона.
Газобетон – искусственный камень, имеющий множество равномерно распределённых по всему объёму воздушных пор. Это уникальный материал, объединяющий в себе свойства дерева и камня. С одной стороны, это долговечный, негорючий, практически вечный материал, который не гниёт, не подвержен заражению грибком и атакам грызунов; с другой – он, как дерево, «дышит». Газобетонные блоки «Силекс» (торговая марка саянского газобетона) обладают исключительной теплоизоляцией, стены из них в 3–5 раз теплее кирпичных. В отличие от железобетонных метровых стен стена из газобетона толщиной 40 см отлично выдерживает сибирские морозы. При этом газобетон в 2 раза легче воды и в 3 раза легче кирпича, легко подвергается любой обработке, хорошо пилится, удобен при монтаже.
Для производства автоклавного газобетона марки «Силекс» используют песок, цемент, гипс, известь и алюминиевую пудру. Весь процесс чем-то напоминает выпечку хлеба – песок, измельчённый в муку, поступает в смесительный реактор, соединяясь с другими компонентами, при этом строго соблюдаются пропорции. Затем смесь подаётся в форму и отправляется в зону ферментации на 3 часа. Там она набирает пластической пористости и разбухает практически в 2 раза. Созревшие массивы поступают на линию резки, а затем загружаются в автоклавы, где в течение 12 часов обрабатываются паром под давлением 12 атмосфер при температуре 200 градусов. Готовые газобетонные блоки отправляются на линию упаковки.
В 2014 году завод выпустил 137 тысяч кубометров газобетонных блоков. Сегодня в производстве задействованы три автоклава немецкой фирмы Machinenbau Scholz, которые выдают 550 кубометров продукта в сутки. Грандиозность этого сооружения можно представить, если обозначить его параметры. Один автоклав – длиной порядка 40 метров, диаметром 3 метра, весом 70 тонн. Он вмещает в себя поезд из 18 массивов. На сегодняшний день производственный процесс на заводе полностью автоматизирован.
В настоящее время газобетон – самый востребованный на рынке строительных материалов искусственный камень. По прогнозам, уже в 2016 году рынок ждёт серьёзный дефицит в сегменте газобетона. Проанализировав ситуацию, специалисты ООО «Саянскгазобетон» пришли к выводу, что три работающих на заводе автоклава не смогут обеспечить объём выработки продукции, отвечающий потребностям рынка. Ежегодно продажи этого материала в среднем увеличиваются на 25%. Поэтому было принято решение запустить в работу ещё два автоклава, чтобы увеличить мощность на 120 тысяч тонн.
По словам исполнительного директора предприятия Николая Гайдукова, оборудование заказано в Германии, уже изготовлено и частично отгружено. Расширять мощности саянцы намерены в условиях действующего производства и к весне 2016 года достичь намеченных целей.
Вместе с оборудованием на производстве появятся и новые рабочие места.
Действующее сейчас саянское производство автоклавного газобетона с уверенностью можно назвать безотходным. В сентябре прошлого года на промплощадке заработал дробильный комплекс. Технологические отходы, так называемый «подрезной слой», дробятся на мелкие частицы, производится щебень и щебёночный песок. Щебёночный песок используется в производстве, до 5% заменяя обычный песок. Щебень используется как теплоизоляция. Его первые партии были реализованы и уже оценены потребителями. По некоторым свойствам полученный материал превышает всем известный керамзит.
За четыре года работы завода было сделано многое для совершенствования рецептуры, внедрены установки автоматической смазки форм и автоматической очистки днища формы (ранее эти операции выполнялись вручную), запущена новая установка упаковки. Словом, с технологической точки зрения было сделано для улучшения качества продукции практически всё возможное, и сегодня специалисты компании занимаются совершенствованием системы управления производством. Наряду с развитием производственных мощностей на первый план выходят вопросы организации труда и управления качеством.
Как отметил консультант по организации системы качества Андрей Золотарёв, на заводе в сфере организации труда внедряются технологии, которые реально работают на результат, способствуют развитию производственного процесса, делают его надёжным, современным и максимально эффективным.
ООО «Саянскгазобетон», не снижая темпов производства, стабильно работает и зимой, накапливая запасы продукции к «высокому» сезону. Начиная с мая объём продаж превысит объёмы производства, и вся наработанная продукция будет реализована.
С начала производства основными потребителями саянского газобетона стали частные застройщики, но сейчас, четыре года спустя, доля поребителей – профессиональных строителей значительно возросла – до 80%. Конечно, в первую очередь газобетон используют при малоэтажном строительстве и строительстве по каркасной технологии. Но проведённые в этом году испытания на сейсмоустойчивость показали новые возможности газобетона, что чрезвычайно актуально для Байкальского региона, где ГОСТ и СНиП допускают строительство несущих стен из автоклавного газобетона в домах не выше одного-двух этажей. Испытания проводились в Центральном научно-исследовательском институте строительных конструкций имени Кучеренко в Москве.
По итогам этих испытаний специалисты вынесли заключение, что из саянского газобетона можно делать трёхэтажные дома без каркасов и диафрагмы жёсткости. Это может существенно понизить себестоимость строительства, особенно при реализации разного рода жилищных программ.
Также по результатам испытаний выпущен альбом технических решений, где рассмотрены все аспекты работы с автоклавным газобетоном и приведены различные рекомендации.
В перспективе заключение экспертов может стать приложением к существующим строительным стандартам. Как подчеркнул представитель компании, подобные испытания не проводились в стране с 1973 года.
Впрочем, за прошедшие после пуска годы «Саянскгазобетон» и так завоевал прочные позиции на строительном рынке Приангарья и не только. Это подтверждает растущая география поставок: города и посёлки Иркутской области, областной центр, Красноярский край, Забайкалье, Дальний Восток.
