Первое знакомство миасских энергетиков с принципами «бережливого производства» произошло ещё в начале 2000-х, когда компания входила в состав дивизиона грузовых автомобилей группы «ГАЗ». Тогда же и возник первый вопрос: каким образом можно применить инструменты производственной системы к энергетике, если разработаны они в основном для машиностроительной отрасли? Однако на практике всё оказалось не так уж и сложно – 5S, TPM, стандартизированная работа оказались вполне применимы и в энергетическом производстве.

Вхождение в группу компаний «ЕвроСибЭнерго» дало новый виток и стимул в операционном развитии на предприятии. 

В 2014 году в ОАО «ЭнСер» были открыты три проекта управленческого уровня: «Стандартизация рабочих мест», «Снижение себестоимости продукции и услуг» и «Оптимизация процессов ремонта». Последние два будут продолжены и в 2015 году.

– Темы проектов актуальны абсолютно для всех предприятий группы, – рассказывает Елена Черенкова. – На первом этапе стандартизации рабочих мест мы работали с оперативным персоналом. Перерабатывали инструктивную документацию, определяли стандарты для рабочих мест персонала. Сегодня каждое рабочее место имеет свой паспорт, открыв который сразу понимаешь, что это за место, какие требования к нему предъявляются, какие обязанности у работника и т.д. В процессе стандартизации мы также обращаем особое внимание на условия эксплуатации оборудования, приводим  оборудование в соответствие с нормативными требованиями, производим окраску и маркировку. В результате получаем раннее выявление дефектов и неполадок оборудования, снижение внеплановых остановок, уменьшение количества предписаний надзорных органов, более эффективное ведение режима. В 2015 году будем активно заниматься ремонтным персоналом, стандартизацией процесса подготовки и выполнения ремонтных работ. 

Второй проект, который был открыт ещё в прошлом году и будет продолжен в этом, – снижение себестоимости. По словам Елены Викторовны, в рамках проекта в 2014 году разработаны девять мероприятий, которые успешно реализованы. Основная цель по итогам 2014 года – получение экономического эффекта – была достигнута: себестоимость продукции и услуг предприятия удалось снизить на пять миллионов рублей. Стоит отметить, что экономическую выгоду принесла и оптимизация процессов ремонта. За счёт уменьшения затрат на ремонт, снижения объёмов подрядных работ и перевода на хозспособ удалось сэкономить полтора миллиона рублей.

На предприятии стоит задача по вовлечению и мотивации всех сотрудников в процесс улучшений. Надо отметить, что период, когда работники достаточно настороженно и с недоверием относились к нововведениям, уже давно позади, сегодня энергетики всех подразделений понимают свою роль в этом процессе. На сегодняшний день ведётся работа с линейным персоналом подразделений по активизации подачи кайдзен-предложений и предложений в формате А3. 

– В рамках обучения РПС в 2014 году мы работали над двумя проектами: «Увеличение срока службы экранных поверхностей нагрева паровых котлов ТЭЦ» и «Оптимизация ремонт­ных работ на городских тепловых сетях», их защита прошла в декабре 2014 года, обе команды активно поработали и успешно защитились, – продолжает Елена Черенкова. – В этом году планируем открыть ещё два больших проекта – по городским тепловым сетям и по экономии энергоресурсов на ТЭЦ. Ряд мероприятий уже подготовлен, надеемся, что эти проекты будут успешно реализованы и предприятие также получит серьёзный экономический эффект.