27 июня в учебном классе турбинного цеха НИ ТЭЦ состоялась презентация результатов работы групп, принимающих участие в практическом тренинге по теме «Повышение эффективности деятельности ремонтного персонала с применением инструментов производственной системы».

В рамках данного мероприятия собрались работники самой станции, ТЭЦ-9, ТЭЦ-10, ЗАО «Байкалэнерго», ЗАО «Спецэнергоремонт» и ОАО «Иркутская электросетевая компания», всего около 40 человек. В течение нескольких часов участники тренинга рассказывали членам управляющего комитета проекта о том, как можно сократить потери времени и, как следствие, снизить издержки на ремонт того или иного оборудования. Этому предшествовали четыре дня работы, за которые было необходимо: составить карты потока, провести хронометраж рабочего времени, выполнить анализ потерь рабочего времени и выдвинуть определённые идеи по их снижению, оформить идеи в виде конкретных предложений, внедрить и подтвердить положительный результат в той же последовательности: составление карты, хронометраж, анализ, предложение. 

Вопрос подготовки

Практически в каждой из шести команд констатировали: зачастую время теряется ещё до того, как ремонтники начнут непосредственно работать. «Бригада получила допуск на рабочем месте, открыла наряд и вернулась в мастерскую для того, чтобы пройти инструктаж по проведению работ, – привёл пример Кирилл Каплан (ТЭЦ-9) из группы ЗАО «Спецэнергоремонт». – После инструктажа она собрала инструменты и вернулась на рабочее место». Только после этого бригада, за действиями которой он наблюдал вместе со своим коллегой Юрием Игнатенко из ОАО «Иркутская электросетевая компания», приступила к ремонту насоса типа 3к6.

 На первый взгляд, на все эти действия уходит не так много времени, но в группе Александра Веретюка (НИ ТЭЦ) и Сергея Сарапулова (ТЭЦ-10) из группы турбинного цеха Ново-Иркутской ТЭЦ подсчитали, что в случае с ревизией электропривода редуктора запорной арматуры на подобные перемещения было затрачено 22 минуты. 

Бригаде, с которой работали Игнатенко и Каплан, пришлось ждать, пока сотрудники электроцеха сдвинут тяжёлый электромотор – без этого нельзя было вынуть ротор из насоса и продолжить его ремонт. Время уходило и на то, чтобы вернуться в мастерскую и изготовить те же прокладки и уплотнители для насоса или, скажем, расточить какую-то деталь. 

«Одно из предложений состоит в том, чтобы отключать кабель от электродвигателя, разбирать полумуфты и демонтировать сам электродвигатель силами оперативного персонала, который готовит рабочее место в ночную смену», – заметил Каплан. С тем же успехом можно заранее заготовить материалы, необходимые для ремонта насоса, или приобрести ремкомплект, в состав которого они входят.

 «Молодцы! – отреагировал на это предложение директор Ново-Иркутской ТЭЦ Юрий Матлашевский, обсуждая проект вместе с другими членами УК. – Почему бы действительно ЗАО «СЭР» заранее не подготовить ремкомплект, чтобы его на коленке не изготавливали». 

Той же логикой руководствовались Веретюк и Сарапулов, предложившие исключить ненужные позиции из набора инструментов для ремонтников, а взамен взять подшипник с храповиками, которые могут понадобиться при ревизии того же электропривода.

«Как контрмера меня это устраивает, – заметил руководитель проекта ООО «Эн+ Менеджмент» Андрей Борисычев, выслушав их. – То есть разгрузили работника, но взамен дали подшипник. Мы знаем, с какой примерно периодичностью он может понадобиться и в зависимости от этого берём его или нет». Экономия получится существенная: на лишние переходы у тех, кто ремонтировал электропривод редуктора, ушло 68 минут. Бригаде, которая работала с насосом, понадобилось 74 минуты. А в ожидании того, что персонал другого подразделения выполнит свою работу или будет готова какая-нибудь нужная деталь, прошло больше пяти часов. При этом в общей сложности на ремонт насоса понадобилось 945 минут. 

Ода гайковёрту

Представлявшие проекты повышения эффективности ремонтов сходились не только в том, что нужно избегать лишних перемещений персонала, но и в необходимости изменить набор тех инструментов, которые используются в работе. Например, Евгений Рябцовский (ТЭЦ-9) и Кирилл Филиппов (ТЭЦ-10) предложили применять пневматический гайковёрт для шлифовки седла вентиля ДУ65, чтобы сократить время на его ремонт на 29 минут. Веретюк и Сарапулов, в свою очередь, настаивают на его использовании при откручивании болтов, крепящих крышку редуктора запорной арматуры, вместо традиционного рожкового гаечного ключа, прописанного в технологической карте. 

– Откуда гайковёрт? – с ходу поинтересовался Матлашевский. 

– Он изначально был [в распоряжении бригады], – ответил Веретюк, – но не использовался: непривычно, к тому же никто не видел необходимости в том, чтобы сократить время на выполнение данной операции. 

Последнее обстоятельство удивило директора Ново-Иркутской ТЭЦ, признавшегося, что у себя дома в большинстве случаев он не использует рожковые ключи и отвёртки, заменив их куда более практичным инструментом, экономящим время и не требующим чрезмерных физических усилий. 

Впрочем, одним лишь гайковёртом, упоминавшимся, пожалуй, в каждом втором выступлении, дело не обошлось. Рябцовский и Филиппов, к примеру, предложили использовать при ремонте вентилей портативную газовую горелку вместо более громоздкого «резака». Каплан и Игнатенко посчитали, что при демонтаже электродвигателя, на который ушла уйма времени, как нельзя кстати окажется гидравлическая тележка наподобие тех, какими пользуются грузчики на рынках. Дело в том, что обычно двигатель снимают с достаточно высокого постамента и там, где нет грузоподъёмных механизмов, используются обычные ломы и подкладки из досок или брусьев. Риск того, что они могут не выдержать, достаточно высок, не говоря о существенной нагрузке на тех, кто демонтирует тяжёлый агрегат. Специальную тележку с колёсиками или аналогичное устройство, в свою очередь, можно использовать как домкрат, а затем откатить в сторону вместе с грузом. 

Инженер службы развития и сопровождения проектов ТЭЦ-9 Евгений Купряков, чья группа решала задачу по оптимизации технологии проведения аварийного ремонта участка теплотрассы, обнародовал ещё одно предложение: выдавать сварщикам лёгкие лестницы из сплава алюминия взамен увесистых самодельных конструкций из металлических уголков и прутка. Идея из того же разряда – при центровке труб для сварки использовать не привычные стропы, а специальное устройство, не требующее захвата. Конечно, подобные устройства стоят денег, но их применение вместе с ликвидацией простоев позволяет существенно сократить издержки на ремонт, поэтому они окупаются в короткие сроки. 

Для того чтобы перечислить все идеи, прозвучавшие в прошлую пятницу, не хватит газетной полосы. Ясно одно – все они так или иначе найдут себе практическое применение. Как пояснил начальник отдела повышения эффективности производства «Иркутскэнерго» Вячеслав Некало, их включат в стандарты, касающиеся технологии проведения ремонтов. Справедливо это по отношению к тем предложениям, эффективность которых подтвердилась в ходе экспериментов – замеров времени на выполнение той или иной работы с учётом замечаний от специалистов по развитию производственной системы. Но и те из них, что ещё не апробированы на практике, обязательно воплотят в жизнь и в дальнейшем включат в нормативные документы. А менеджменту станции, по словам Борисычева, предстоит решить задачу другого уровня: как эффективно использовать высвободившееся рабочее время. Если учесть, что работа для энергетиков найдётся всегда, проблем это не составит. 

Представлявшие проекты повышения эффективности ремонтов сходились не только в том, что нужно избегать лишних перемещений персонала, но и в необходимости изменить набор тех инструментов, которые используются в работе. Например, Евгений Рябцовский (ТЭЦ-9) и Кирилл Филиппов (ТЭЦ-10) предложили применять пневматический гайковёрт для шлифовки седла вентиля ДУ65, чтобы сократить время на его ремонт на 29 минут. Веретюк и Сарапулов, в свою очередь, настаивают на его использовании при откручивании болтов, крепящих крышку редуктора запорной арматуры, вместо традиционного рожкового гаечного ключа, прописанного в технологической карте.