– Андрей Алексеевич, и всё-таки, что нам стоит производственную систему построить? О каких сроках идёт речь?

– Дело в том, что в данном случае речь идёт о постоянной «отладке» механизма наших предприятий. По сути, это бесконечный процесс. Как правило, проблемы, с которыми сталкиваются крупные компании, достаточно типичны: неэффективное использование трудовых ресурсов, простои оборудования, потеря квалифицированных кадров, излишние запасы сырья и так далее. Для успешного решения всех этих проблем требуется единая, цельная концепция развития компании: системный подход к изменениям, осознание их необходимости  и понимание важности проводимых улучшений, пересмотр стереотипных представлений о производственных ценностях и потерях. 

– С чего начинается работа по «отладке»?

– Мы ставим чёткие цели по повышению качества, снижению затрат, обеспечению бесперебойной ритмичной работы производства. Затем определяем проблемы, препятствующие их достижению, высвечиваем наиболее сложные места, подбираем механизмы решения.

– Каким образом эти механизмы становятся рабочими? 

– Наши проекты  никогда не остаются в теории. Каждый из них конкретен и призван решить ту или иную проблему. Более того, на этом этапе начинается совместная работа всего коллектива. Рабочей группой подготовлены и утверждены методические указания по управлению проектами развития производственной системы (проекты А3) и стандартизированная форма проекта, в соответствии с которыми специалистами предприятий выявляются проблемы, разрабатываются мероприятия по их решению, которые затем оформляются в формате проекта А3. С целью оптимизации процесса согласования, учёта и отчётности по предложениям персонала в рамках вышеуказанных проектов, а также доступности информации для заинтересованных должностных лиц проводится работа по организации оформления данных проектов в  корпоративной информационной системе.

– Насколько быстро «приживаются» производственные нововведения?

– Это непростой вопрос. Ведь здесь мы имеем дело с так называемым человеческим фактором. Согласитесь, многие вещи мы делаем по старинке, не задумываясь («так было раньше», «мы всегда так делаем», «у нас так принято»). Зачастую сломать сложившийся стереотип, внести изменения в систему крайне сложно. Это приходит со временем. 

– Есть ли удачные примеры в практике других предприятий по внедрению ПС?

– Разумеется. Например, производственная система «Toyota», которая признана одной из самых эффективных во всём мире (у нас, кстати, по ней работает Горьковский автозавод). Главная сложность по применению основ данной ПС заключается в том, что она ориентирована главным образом на автомобильную промышленность, а это значит, что полная «калька» на наш энергетический сегмент невозможна. Многое приходится перекладывать и адаптировать согласно условиям отрасли. Мы активно работаем в этом направлении, интересуемся опытом других организаций. Кстати, знаю, что коллеги из Иркутска добились очень хороших результатов в этом направлении. 

– А мы? У нас есть положительные примеры по внедрению ПС?

– Конечно! Мы постоянно мониторим ситуацию. У нас есть сотни примеров удачных «встроек» в производственный процесс. Мы постоянно отслеживаем их эффективность, анализируем необходимость новых изменений. Это ведёт нас к замечательным результатам – сокращению потерь, повышению производительности, безопасности труда, улучшению экологической обстановки.