Сортируй, соблюдай порядок, содержи в чистоте, стандартизируй, совершенствуй. Так расшифровывается система 5S – часть более сложной и обширной производственной системы, действующей в ОАО «Иркутскэнерго». «Она подразумевает, что любой материал или  инструмент не лежит навалом, а располагается на своём месте, чтобы не нужно было тратить время на его поиски и чтобы все производственные процедуры были стандартизированы», – объяснил начальник цеха топливоподачи Ново-Зиминской ТЭЦ Леонид Кравченко. Как следствие, меньше времени уходит на выполнение поставленной задачи, растёт производительность труда и сокращаются сроки ремонта. Внедрение производственной системы  дополнительно дисциплинирует рабочих. 

Внедрять это нововведение, равно как и всю производственную систему, на Ново-Зиминской ТЭЦ начали в апреле-мае 2010 года. «Полигоном» стал бокс бульдозеров – по признанию Леонида Кравченко, самый сложный участок цеха топливоподачи. «Сначала персонал не очень-то верил в то, что мы можем там что-то сделать, но после полугода работы отношение изменилось, и нынешнее состояние не сравнить с тем, что было, когда мы только приступили к внедрению системы», – рассказал наш собеседник. И в доказательство своих слов продемонстрировал  шкаф общего инструмента в одном из помещений цеха. На стене рядом с ним развешаны тали, к каждому из которых прилагается табличка, а из таблички на самом шкафу можно узнать не только то, какой инструмент в нём лежит, но и в каком количестве. Внутри оказалось 27 переходников для пневмоинструмента, пять скоб для центровки полумуфт, три гидравлических домкрата и контактных зажима, а также  два трубореза и понижающих трансформатора на 12 В. А в инструментальных ящиках, закреплённых за сотрудниками цеха, напильники, гаечные ключи и прочие инструменты ещё и разложены по ранжиру. Подобную картину мы застали и на столе, за которым электромонтёр Николай Макаревич шаманил над разобранным стартёром от бульдозера. К тому же к каждой стойке с инструментом прилагалась бирка, так что даже далёкий от слесарного дела человек с лёгкостью смог бы отличить накидной ключ от рожкового или съёмник стопорных колец от плоскогубцев. 

Разрабатываемые критерии премирования сделают поддержание порядка ещё и выгодным для персонала

Но одним только обустройством рабочего места производственная система не ограничивается. Она также предусматривает стандартизацию рабочих процедур – иными словами, все действия персонала строго регламентированы. «Человеку не нужно задумываться над последовательностью операций при выполнении работы, достаточно прочитать стандарт, где полностью определено, что, как и при помощи чего необходимо выполнять, сколько времени на это отводится», – отметил Леонид Кравченко. Кроме того, сотрудники цеха сами участвуют в доведении стандарта до идеального состояния, предлагая свои способы решения существующих проблем в работе или подавая предложения по улучшению эффективности производства, повышению производительности труда. Для этого в цехе установлен стенд, на котором размещены специальные бланки – в них рабочие записывают свои идеи. Помимо этого заведён журнал, куда вносятся предложения по улучшению условий охраны труда. В дальнейшем их прорабатывает группа, в которую входят заместитель начальника цеха топливоподачи Алексей Филиппов, инженер Аркадий Ушев и по одному работнику каждой специальности, которые представлены в цехе. 

Существует ещё один стенд – для мониторинга реализации производственной системы. Ежедневно на нём вывешиваются результаты работы смены, ремонтного персонала, каждому работнику выставляются оценки. В отличие от традиционной пятибалльной шкалы, их всего три – хорошо, удовлетворительно и плохо. Для пущей наглядности на стенде они отображаются зелёным, жёлтым или красным цветом. Рабочие относятся к таким оценкам немного скептически: видимо, ещё нет заинтересованности в соблюдении стандартов. По словам начальника цеха, сейчас находятся в стадии разработки критерии премирования персонала. «Возможно, это будет какой-то пунктик в квартальном премировании, – предположил он. – Но форма не столь важна, главное, что это будет стимулировать персонал держать оборудование в надлежащем состоянии».

На данный момент руководство цеха занято оценкой результатов внедрения производственной системы в финансовом выражении. «Мы с ноября прошлого года занимаемся этим вопросом, пытаемся определить денежный эквивалент нашей работы, – рассказал Леонид Кравченко. – Сейчас мы разрабатываем стандарты ремонтных операций, технического обслуживания оборудования, отслеживаем затраты на ремонт. Создаётся база, накапливается опыт, а говорить о какой-то конкретной экономии ещё рано». Однако в памятке, которую продемонстрировал наш собеседник, масштабы экономии уже оценены. Например, если в течение светового дня – примерно 10 часов – не включать одну лампочку мощностью 100 Вт, то в месяц экономия составит 15,6 рубля, а в год – 187,5 рубля. Устранение всех утечек в душевых, производственных помещениях и туалетах цеха принесёт почти 57 тысяч рублей в год. Начальник цеха топливоподачи добавил, что внедрение производственной системы – это непрерывный, кропотливый процесс, т.к. нет границ совершенствования рабочих процедур, внедрения новых технологий.